隨著現代工業(yè)的發(fā)展，起重機作為物料搬運工具在鋼鐵冶金、船舶及機械制造等工業(yè)領域的應用越來越廣泛。在起重機運行過程中一個主要的問題就是啃軌問題，嚴重時會造成脫軌事故，因此對軌道狀態(tài)的定期檢測十分要［１，２］。國家標準規(guī)定的起重機軌道檢測參數主要包括單軌直線度、雙軌同截面內跨距和高度差［３］。目前儀器檢測主要采用兩種方法：激光準直測量法［４，５］和全站儀測量法［６，７］。起重機監(jiān)控系統(tǒng)針對現有檢測方法和設備存在的問題，筆者提出了一種新的起重機軌道檢測方法，并設計了一種新型檢測儀，該檢測儀成本更低、安全性更強、檢測更方便。

１檢測方法與總體方案

如圖１所示，將全站儀固定于地面某個位置建站，由全站儀建立統(tǒng)一的全局坐標系。搭載反射靶的兩部軌檢儀分別運行在兩根軌道上，全站儀瞄準反射靶，測量靶心坐標。測量結束后分別獲得位于同一坐標系的兩組坐標值。通過這兩組坐標即可重構出兩條軌道曲線，進而可獲得兩根軌道直線度、雙軌跨距及雙軌高差等待測參數。系統(tǒng)功能框圖如圖２所示。

２硬件設計

軌檢儀控制系統(tǒng)硬件組成如圖３所示，軌檢儀主動輪和反射靶是系統(tǒng)的兩個主要受控對象，可以接受兩種方式對其進行無線控制：ＰＣ和遙控器。

２．１電機驅動模塊

電機驅動部分采用Ｌ２９８Ｎ作為驅動芯片，可同時驅動兩個電機。用該芯片作電機驅動，操作方便、穩(wěn)定性好、性能優(yōu)良，可直接用單片機ＩＯ口提供信號，且?guī)в惺鼓芏?，方便ＰＷＭ調速，電路簡單，性能穩(wěn)定，使用比較方便。電機驅動模塊電路如圖４所示，由于電機運行狀態(tài)突然改變時會形成很大的反向電流，因此在電路中加入了二極管，其可為反向電流提供泄放途徑，保護芯片安全。

２．２位置反饋模塊

位置反饋模塊主要用來產生計數脈沖信號并反饋到ＭＣＵ，從而使ＭＣＵ得到反射靶旋轉角度和軌檢儀運行距離信息。該模塊中的編碼器電路如圖５所示，筆者采用增量式編碼器，輸出Ａ、Ｂ兩相的方波信號，Ａ相超前９０°。將Ｂ相信號接入單片機ＩＯ口作為中斷計數。Ａ、Ｂ兩相信號經Ｄ觸發(fā)器７４ｌｓ７４輸出方向信號，輸入到單片機ＩＯ口供旋轉方向判斷之用。

２．３防撞模塊

為防止軌檢儀在軌道上運行時撞到障礙物而受損，加入了防撞設計。防撞檢測距離不宜太小，一般在３００ｍｍ左右為宜，以防止因速度過快、車輪打滑造成相撞事故。采用光電式接近開關做防撞感應元件。采用４個ＮＰＮ常開型漫反射光電開關檢測前后方的障礙物，檢測到障礙物時輸出低電平，通過四輸入端雙與門７４ｌｓ２１連接至單片機。當任一個檢測到障礙物時，都會引發(fā)輸出信號負跳變，從而提高障礙檢測的范圍和精確性，適應復雜的作業(yè)環(huán)境。

２．４待機控制模塊

為最大限度地延長電池壽命，設計了待機控制模塊，在檢測暫停時可以很方便地通過遙控器在地面上關閉主電路電源，使儀器進入低功耗待機模式。待機控制模塊電路如圖６所示，其主要由Ｄ觸發(fā)器ＣＤ４０１３、三極管Ｔ１、二極管Ｄ６及繼電器Ｋ１等元件構成。通過ＣＤ４０１３實現狀態(tài)翻轉，信號通過三極管放大后驅動繼電器完成主電路電源狀態(tài)的切換。

３軟件設計

儀器軟件系統(tǒng)主要由主程序（圖７）、ＰＣ指令解析子程序、遙控指令解析子程序、串口中斷子程序、定時器中斷子程序、儀器行走控制子程序及反射靶控制子程序等模塊構成。系統(tǒng)開機后首先進行相應初始化，隨后進入主循環(huán)不斷掃描ＰＣ和遙控器指令并執(zhí)行相應操作。

４現場實驗

為驗證筆者提出的檢測方法和所研制的軌道檢測儀的性能，進行了現場實驗。起重機軌道軌長７４ｍ，設定軌檢儀采樣間隔２ｍ，Ａ軌采樣３７點，Ｂ軌由于障礙物遮擋，采樣３３點。將實驗檢測數據同上海市計量測試技術研究院對該軌道的檢測鑒定結果進行對比，對比結果見表１

通過實驗對比可知，筆者提出的新型起重機軌道檢測方法和軌檢儀的檢測精度接近于傳統(tǒng)方法，檢測結果最大相差在３ｍｍ以內，檢測精度可以滿足要求。

５結束語

現有起重機軌道檢測方法和裝置基本都需要檢測人員攀爬至軌道上進行檢測，普遍存在檢測安全性差及檢測不方便等不足，針對該現狀，提出了一種新的檢測方法，并設計了一種新型檢測儀。該檢測儀在檢測過程中，不需要將全站儀架至起重機高空軌道，檢測更安全、更可靠。設計的軌道檢測儀已成型，并經過多次現場實驗，實驗結果表明，該儀器能夠滿足起重機軌道檢測的要求，檢測精度較高，且系統(tǒng)成本降低，檢測更安全、方便。若配合更高精度的全站儀測量，能達到更高的檢測精度。研究的起重機軌道檢測方法為起重機軌道檢測提供了一條更安全、可靠、成本更低、更易實現的途徑，可替代原有全站儀法進行較長軌道的檢測，具有重要的實際應用和推廣價值。